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Manutenzione cappe laboratorio: perché agosto è il mese ideale

Scritto da Amalia Squillaro il 30 Luglio 2026. Pubblicato in Manutenzione, Richiesta prima assistenza.

In molti laboratori, agosto coincide con una diversa organizzazione del lavoro.

Alcune attività rallentano. Alcuni reparti riducono la presenza del personale. Alcune analisi vengono programmate con ritmi meno intensi. In altri casi, invece, la continuità operativa resta attiva, ma con turnazioni diverse e finestre più controllate.

Per EHS Manager, Lab Manager, Direttori Tecnici e Facility Manager, questo periodo può diventare una finestra utile per programmare verifiche, controlli e manutenzioni su cappe, dispositivi di protezione collettiva e impianti tecnici di laboratorio.

L’opportunità? Usare i momenti di minore pressione operativa per intervenire con più ordine, più controllo e meno interferenze sulle attività quotidiane.

Perché agosto può diventare una finestra tecnica utile

Ogni intervento su un dispositivo o su un impianto richiede coordinamento e tempi morti.

Una cappa chimica da verificare, un impianto di aspirazione da controllare, una linea gas da ispezionare o un sistema di automazione da valutare possono incidere sull’operatività del laboratorio. Serve organizzare gli accessi, mettere in sicurezza le aree, avvisare il personale coinvolto, gestire eventuali fermi temporanei e assicurare la corretta ripartenza.

Nei periodi a pieno regime, queste attività possono diventare complesse. Il laboratorio lavora con flussi continui, strumenti occupati, personale impegnato, campioni da gestire e procedure già programmate.

Nei periodi a operatività ridotta, invece, diventa più semplice creare una finestra di intervento. Le verifiche possono essere inserite in una pianificazione più ordinata, con minore impatto sulle attività di analisi, ricerca, produzione o controllo qualità.

Per questo agosto può essere un momento strategico, soprattutto quando la manutenzione viene programmata in anticipo e coordinata con il calendario interno del laboratorio.

Cappe, DPC e impianti: cosa controllare prima della ripartenza

La ripartenza dopo un periodo di attività ridotta richiede dispositivi efficienti, impianti stabili e documentazione aggiornata.

Le cappe chimiche, le cappe biologiche, gli armadi aspirati, gli impianti di aspirazione, gli impianti di filtrazione, le distribuzioni gas e i sistemi di automazione sono elementi centrali per la sicurezza e la continuità operativa del laboratorio.

Una verifica tecnica può aiutare a controllare:

Prestazioni di aspirazione e contenimento
Corretto funzionamento dei componenti
Eventuali anomalie su flussi, allarmi o regolazioni
Stato dei filtri e degli elementi soggetti a usura
Efficienza degli impianti collegati ai DPC
Coerenza tra utilizzo reale del laboratorio e performance del dispositivo
Tracciabilità degli interventi e aggiornamento della documentazione tecnica

Questi controlli permettono di leggere lo stato reale del sistema prima che una criticità diventi un fermo, una non conformità o una richiesta urgente.

Meno interferenze, più controllo operativo

La manutenzione preventiva ha un valore concreto quando viene inserita nel momento giusto.

Un intervento tecnico eseguito durante una fase di piena attività può richiedere più passaggi di coordinamento. Il personale deve liberare la zona, interrompere alcune lavorazioni, attendere la conclusione delle verifiche e riorganizzare il flusso operativo.

Durante una finestra a minore intensità, questi passaggi diventano più gestibili. Il team tecnico può operare con maggiore continuità. Il referente interno può seguire le verifiche con più attenzione. Il laboratorio può ridurre i disagi e preparare la ripartenza con informazioni più chiare.

Questo vale soprattutto per laboratori chimici, farmaceutici, biologici, alimentari, industriali, universitari e di controllo qualità, dove sicurezza, continuità e conformità devono restare allineate.

Agosto in laboratorio: perché è il mese ideale per la manutenzione pianificata

Agosto può essere un buon momento per eseguire verifiche e controlli, ma solo se pianificati in anticipo.

Anche le aziende tecniche lavorano con calendari, turnazioni e possibili chiusure estive. Per questo la richiesta di intervento deve essere gestita prima del periodo di riduzione operativa, così da valutare il tipo di dispositivo o impianto, la località, la disponibilità tecnica e la priorità dell’attività.

La scelta più efficace è programmare la manutenzione prima della pausa o durante le settimane in cui il laboratorio ha già previsto un calo operativo.

In questo modo il controllo diventa parte della gestione annuale del laboratorio, non una risposta tardiva a un problema già emerso.

Dalla verifica alla continuità: il valore dei dati tecnici

Una manutenzione realmente utile non si limita alla presenza del tecnico in laboratorio.

Serve misurare, documentare, registrare e rendere consultabili le informazioni raccolte. Solo così il responsabile interno può avere uno storico utile per audit, ispezioni, valutazioni future e pianificazioni successive.

Per GSG, ogni intervento è parte di un sistema di controllo più ampio. Le attività vengono eseguite con approccio tecnico, strumenti dedicati e processi orientati alla tracciabilità. L’obiettivo è trasformare la manutenzione in un dato verificabile, utile per prendere decisioni e governare l’evoluzione degli impianti nel tempo.

Questo è particolarmente importante quando un laboratorio lavora con più dispositivi, più reparti o più sedi. In questi casi, la manutenzione programmata consente di leggere le performance dei singoli asset e individuare priorità reali.

Quando richiedere assistenza anche senza un contratto attivo

Fino a oggi, molti laboratori hanno associato l’assistenza GSG alla presenza di un contratto di manutenzione già attivo.

Oggi GSG può valutare anche richieste da parte di aziende e laboratori che non sono ancora clienti, ma hanno bisogno di assistenza su cappe, DPC o impianti tecnici.

La richiesta viene presa in carico e valutata in base alla tipologia di dispositivo o impianto, alla località geografica, alla disponibilità e alla natura dell’intervento. Questo permette di gestire una prima assistenza tecnica e, quando utile, valutare un successivo contratto di manutenzione programmata.

Per un laboratorio, questo significa avere un punto di accesso tecnico anche quando il fornitore attuale non risponde, quando la documentazione non è aggiornata o quando serve una valutazione più strutturata dello stato dei dispositivi.

Per approfondire il servizio, puoi consultare la pagina dedicata alla prima assistenza tecnica GSG.

Preparare settembre con dispositivi verificati e documentazione pronta

Settembre è spesso il mese della ripartenza piena.

Riprendono le attività, aumentano i carichi di lavoro, tornano i flussi ordinari e si intensificano le esigenze operative. Arrivare a settembre con cappe e impianti già verificati significa ridurre l’incertezza, migliorare la pianificazione e affrontare la ripresa con dati tecnici aggiornati.

Per un EHS Manager, significa avere documentazione più ordinata e consultabile.
Per un Lab Manager, significa ridurre il rischio di fermi improvvisi nel momento in cui il laboratorio torna a pieno regime.
Per un Facility Manager o un Direttore Tecnico, significa governare gli asset con maggiore continuità, evitando interventi frammentati e richieste urgenti distribuite nel tempo.

La manutenzione preventiva è una scelta di controllo. Nei periodi a operatività ridotta, questo controllo può essere costruito con più precisione.

Hai bisogno di programmare una verifica prima della ripartenza?

Se il tuo laboratorio sta pianificando una riduzione delle attività nel periodo estivo, puoi usare questa finestra per verificare cappe, DPC e impianti tecnici con un approccio documentato e tracciabile.

Contattaci per richiedere una prima assistenza tecnica GSG e prepara la ripartenza con dispositivi controllati, dati aggiornati e maggiore serenità operativa.

Formazione tecnici laboratorio sicurezza: perché fa la differenza

Scritto da Amalia Squillaro il 25 Giugno 2026. Pubblicato in Manutenzione.

Nei laboratori chimici, farmaceutici e industriali, la sicurezza non dipende solo dalla qualità degli impianti o dalla conformità dei dispositivi installati. Dipende, in misura spesso decisiva, dal livello di competenza di chi progetta, verifica, manutiene e collauda questi sistemi nel tempo.

Cappe chimiche, cappe biologiche, impianti di aspirazione, filtrazione e distribuzione gas tecnici possono essere formalmente corretti e perfettamente installati. Ma quando il contesto operativo è complesso, gli spazi sono irregolari, i vincoli architettonici stringenti o l’infrastruttura deve integrarsi con impianti esistenti, la differenza non la fa più il prodotto. La fa il tecnico.

È in questo passaggio che la formazione dei tecnici di laboratorio diventa un vero fattore di sicurezza, continuità operativa e qualità del risultato.

Oggi la sicurezza nei laboratori dipende anche dal livello di qualificazione del tecnico

Nel dibattito sulla sicurezza dei laboratori si tende a parlare soprattutto di norme, dispositivi e procedure.

Tutti elementi centrali, naturalmente. Ma nella pratica quotidiana esiste una variabile che condiziona la qualità dell’intero sistema: la capacità tecnica di interpretare il contesto reale in cui l’impianto o il DPC devono funzionare.

Per un Responsabile HSE o per un Facility Manager, questo significa confrontarsi con una domanda concreta: il partner tecnico è in grado di affrontare situazioni standard oppure è davvero in grado di risolvere quelle non standard?

È proprio nei casi più complessi che emerge il valore della formazione dei tecnici di laboratorio per la sicurezza. Un tecnico ben formato non si limita a eseguire una procedura: legge il comportamento dell’impianto, valuta le variabili ambientali, interpreta il dato e adatta la soluzione alle condizioni effettive del laboratorio.

Formazione dei tecnici di laboratorio per la sicurezza: quando la competenza incide davvero

La differenza si vede soprattutto quando si lavora in presenza di:

Configurazioni architettoniche complesse
Riqualificazione impianti (es. impianti distribuzione gas puri)
Spazi tecnici ridotti o discontinui
Esigenze operative molto specifiche del cliente
Necessità di mantenere continuità durante interventi o riqualificazioni

In questi scenari, la sicurezza non dipende solo dal rispetto della procedura. Dipende dalla capacità di costruire una soluzione che tenga insieme normativa, contesto reale e stabilità nel tempo.

Formazione tecnici laboratorio: perché non è un tema interno, ma un criterio di scelta del partner

Per molte aziende, la formazione dei tecnici è ancora percepita come un tema interno del fornitore.

In realtà, per chi deve scegliere un partner per la manutenzione dei DPC o per la progettazione di un nuovo impianto, è un criterio di valutazione decisivo.

Un cliente non compra solo un servizio. Compra anche il livello di interpretazione tecnica che quel partner è in grado di mettere in campo.

Questo vale ancora di più quando l’obiettivo non è semplicemente mantenere un sistema, ma:

Progettare un impianto su misura
Adattare un’infrastruttura esistente a nuove esigenze
Garantire il comportamento corretto di una cappa chimica laboratorio o di una cappa biohazard in condizioni non standard
Realizzare interventi realmente coerenti con i requisiti di sicurezza laboratori

Per il target GSG, una domanda è centrale

Chi ricopre ruoli come Responsabile HSE, Lab Manager o Direttore Tecnico, in genere non cerca un partner “esecutivo”. Cerca un interlocutore capace di prendere in carico la complessità e trasformarla in una soluzione affidabile.

È qui che la formazione smette di essere un requisito interno e diventa un elemento di posizionamento.

Quando la soluzione standard non basta: il valore della competenza nei contesti complessi

Esistono situazioni in cui un impianto non si riesce a progettare o a riqualificare con un approccio standardizzato. Non perché manchino le tecnologie, ma perché il contesto richiede una lettura più sofisticata.

Può accadere, ad esempio, quando un laboratorio presenta una conformazione architettonica particolare, con vincoli strutturali che rendono complessa la distribuzione dei flussi, l’integrazione degli aspiranti o la progettazione ex novo di un impianto coerente con gli spazi esistenti.

In questi casi, il nodo non è la disponibilità di componenti. Il nodo è la capacità del team tecnico di studiare una soluzione su misura.

È qui che il livello dei tecnici cambia il risultato

Un team altamente qualificato può intervenire su aspetti come:

Adattamento del progetto a vincoli geometrici reali
Integrazione tra cappe laboratorio e impianti di aspirazione
Definizione di soluzioni compatibili con layout non lineari
Lettura tecnica delle interferenze tra impianti, spazi e operatività

Questo è il punto in cui il cliente percepisce davvero la differenza tra un fornitore e un partner tecnico.

Cappe chimiche, cappe biologiche e impianti: perché la competenza deve essere trasversale

In laboratorio non esistono compartimenti stagni. Una cappa chimica laboratorio, un sistema di filtrazione, un impianto di aspirazione o una linea di distribuzione gas non possono essere letti come elementi separati. Le prestazioni di ciascuno dipendono dall’equilibrio del sistema.

Per questo la formazione tecnica deve essere trasversale. Non basta conoscere il singolo componente. Occorre saper leggere le interazioni tra:

Cappe chimiche e biologiche
Cappe aspiranti laboratorio
Filtro HEPA laboratorio
Impianti HVAC e distribuzione aria
Sistemi di distribuzione gas puri
Requisiti di sicurezza laboratori e logiche HSE

Un partner che ha competenze solo verticali rischia di vedere correttamente il pezzo, ma non il sistema. E nei laboratori complessi, questo limite si traduce quasi sempre in instabilità, inefficienza o difficoltà manutentive.

Il metodo GSG: formazione continua applicata a manutenzione, progettazione e collaudo

Nel caso di GSG, la qualificazione del team tecnico non è un elemento accessorio né comunicativo. È la base del metodo di lavoro.

L’esperienza sul campo, l’aggiornamento continuo e la capacità di leggere scenari complessi permettono al team di intervenire in modo sartoriale su esigenze che spesso non trovano risposta in approcci standard.

Questo si traduce in tre ambiti chiave:

Progettazione

La formazione consente di sviluppare impianti nuovi o riqualificazioni che non si limitano a “stare dentro la norma”, ma sono realmente coerenti con il contesto di utilizzo.

Manutenzione

Un tecnico qualificato non esegue solo controlli. Interpreta i segnali, coglie anomalie deboli, valuta la stabilità complessiva del sistema e contribuisce a prevenire criticità future.

Collaudo e verifiche

La competenza tecnica e la formazione dei tecnici incide anche sulla qualità del collaudo. Significa saper verificare non solo se un dispositivo funziona, ma se funziona correttamente in quelle condizioni operative specifiche.

Customer care, supporto tecnico e disponibilità commerciale: la competenza da sola non basta

Per generare continuità operativa, la competenza tecnica deve essere sostenuta da un modello di supporto chiaro e accessibile. È per questo che, in GSG, il valore del team tecnico si integra con la disponibilità del customer care e del reparto commerciale.

Questo consente ai clienti di non trovarsi soli quando emerge un dubbio tecnico, una necessità di approfondimento o la valutazione di un nuovo intervento.

In concreto, questo significa poter contare su:

Supporto tecnico continuativo
Confronto su criticità impiantistiche o manutentive
Valutazione di soluzioni su misura
Interfaccia chiara con il team commerciale per nuovi progetti o riqualificazioni

Se vuoi confrontarti con GSG su un’esigenza specifica del tuo laboratorio o capire se l’attuale configurazione impiantistica richiede una revisione tecnica, puoi farlo qui.

Perché per HSE, Lab Manager e Facility Manager la competenza del partner riduce il rischio

Chi ha responsabilità su sicurezza, conformità e operatività sa bene che il vero rischio non è solo il guasto. È l’incapacità di leggere in tempo una criticità o di trovare una soluzione adeguata a un contesto complesso.

Per questo motivo, scegliere un partner con un team tecnico altamente formato significa ridurre il rischio su più livelli:

Rischio operativo, perché aumenta la capacità di prevenire problemi
Rischio progettuale, perché migliora la qualità delle soluzioni proposte
Rischio documentale, perché le verifiche risultano più solide e difendibili
Rischio organizzativo, perché si riduce il numero di passaggi improduttivi e tentativi parziali

In questo senso, la competenza tecnica è una vera leva di stabilità.

Quando ha senso coinvolgere GSG

Ci sono situazioni in cui il coinvolgimento di un partner tecnico altamente qualificato diventa particolarmente utile. Non solo quando c’è un problema evidente, ma soprattutto quando il laboratorio si trova in una fase di cambiamento o complessità.

Alcuni casi tipici sono:

Progettazione di un nuovo impianto in spazi non standard
Riqualificazione di sistemi esistenti difficili da integrare
Necessità di adattare cappe e DPC a nuove esigenze operative
Criticità ricorrenti che altri fornitori non sono riusciti a risolvere
Bisogno di un supporto più competente in ottica HSE e continuità operativa

In questi scenari, il valore non sta nel fare “di più”, ma nel fare meglio e in modo più coerente.

Formazione tecnici laboratorio e sicurezza: il punto decisivo è la qualità della soluzione finale

Alla fine, il tema focale è cosa la formazione dei tecnici di laboratorio rende possibile in termini di sicurezza:

Progettare un impianto che altri non riescono a sviluppare.
Manutentare un sistema in modo realmente evoluto.
Collaudare e verificare cappe chimiche e biologiche in modo coerente con le esigenze reali del cliente.

In ambienti complessi, la qualità della soluzione finale è quasi sempre una conseguenza diretta del livello di competenza di chi la costruisce.

Desideri maggiori informazioni su come il team GSG può supportare il tuo laboratorio con un approccio tecnico più avanzato, orientato alla progettazione, alla manutenzione e alla stabilità nel tempo? Contattaci per una consulenza dedicata.

Nuovo Impianto Aspirazione Laboratorio: Guida Requisiti 2026

Scritto da Amalia Squillaro il 13 Maggio 2026. Pubblicato in Normativa e conformità, Nuovi impianti.

Nuovo impianto aspirazione laboratorio chimico: nuovi requisiti e cosa valutare prima di investire

Progettare un nuovo impianto aspirazione laboratorio chimico nel 2026 significa affrontare direttamente i nuovi requisiti normativi e operativi introdotti negli ambienti chimici, farmaceutici e industriali.

Non si tratta più solo di garantire un corretto ricambio d’aria, ma di progettare un sistema in grado di minimizzare l’esposizione agli agenti chimici, rispettando l’ambiente ed il risparmio energetico, mantenedo le performace di protezione nel tempo.

Il nuovo scenario: cosa cambia davvero per i laboratori

L’aggiornamento introdotto dal 22° ATP del regolamento CLP non introduce nuovi rischi, ma rende più puntuali e definiti i criteri di classificazione e gestione delle sostanze, in particolare per quelle con effetti a lungo termine o con soglie di esposizione più basse.

Per i laboratori, questo si traduce in una maggiore precisione nella valutazione del rischio e nella definizione dei limiti di esposizione, soprattutto in contesti dove vengono utilizzati solventi o intermedi di processo.

È importante chiarire un punto: l’esigenza di impianti di aspirazione efficienti e sistemi di captazione alla fonte adeguati non nasce oggi. Era già un requisito tecnico fondamentale anche prima dell’aggiornamento normativo.

Ciò che cambia è il livello di dettaglio con cui questi requisiti vengono definiti e verificati, rendendo ancora più evidente la necessità di sistemi progettati e mantenuti secondo criteri metodologici rigorosi.

Aspirazione generale VS captazione localizzata: dove si gioca la differenza

Uno degli aspetti più critici nella progettazione riguarda il passaggio dalla ventilazione generale alla captazione alla fonte.

Nel contesto attuale, un nuovo impianto aspirazione laboratorio efficace deve prevedere sistemi di aspirazione localizzata, come i bracci aspiranti localizzati, in grado di intercettare gli inquinanti direttamente nel punto in cui vengono generati.

Questo approccio consente di ridurre la dispersione nell’ambiente e migliorare significativamente la protezione dell’operatore, ma anche di ottenere un maggiore controllo sui flussi e un’ottimizzazione dei consumi energetici.

Non si tratta quindi solo di una scelta tecnica, ma di una decisione che impatta direttamente sull’efficienza operativa del laboratorio.

Filtrazione: il punto critico che spesso viene sottovalutato

Se la captazione è il primo passo, la gestione dell’aria aspirata è il vero elemento distintivo di un impianto moderno.

Con l’aumento dei livelli di tossicità e la maggiore complessità delle sostanze trattate, è necessario adottare sistemi di filtrazione più evoluti, che includano anche filtri molecolari per la gestione della tossicità.

Un impianto efficace deve prevedere una logica di filtrazione strutturata, capace di adattarsi alle specifiche esigenze del laboratorio. In caso contrario, il rischio è quello di spostare il problema senza risolverlo, generando criticità nel tempo e aumentando i costi di gestione.

Ad esempio, in presenza di sostanze infiammabili — non solo sotto forma di vapori o composti organici volatili, ma anche di polveri — la progettazione deve tenere conto delle condizioni che possono generare atmosfere potenzialmente esplosive, in funzione dei limiti di infiammabilità e delle concentrazioni presenti.

In questi contesti, la classificazione del rischio non rientra nella progettazione impiantistica, ma definisce i requisiti a cui l’impianto deve conformarsi, secondo quanto previsto dalla normativa ATEX e dalla direttiva europea 2014/34/UE relativa alle apparecchiature destinate ad atmosfere potenzialmente esplosive.

Il ruolo della normativa UNI EN 14175 nella progettazione degli impianti di aspirazione per cappe

La normativa UNI EN 14175 rappresenta il riferimento tecnico per la definizione dei requisiti prestazionali delle cappe chimiche, intese come Dispositivi di Protezione Collettiva (DPC).

La norma non disciplina direttamente la progettazione degli impianti di aspirazione, ma stabilisce i parametri che la cappa deve rispettare in termini di contenimento, velocità dell’aria e sicurezza operativa.

Di conseguenza, il ruolo del progettista diventa centrale: è necessario conoscere in modo approfondito i requisiti normativi dei DPC per dimensionare correttamente l’impianto di aspirazione e garantire che la cappa possa raggiungere e mantenere le performance previste.

In questo contesto, la prestazione non può essere considerata un dato teorico o limitato alla fase di collaudo, ma deve essere verificabile nel tempo, attraverso misurazioni oggettive e ripetibili, in condizioni reali di utilizzo.

Questo approccio è alla base delle verifiche tecniche e dei controlli effettuati secondo normativa, ed è ciò che consente di garantire l’effettiva protezione dell’operatore.

Nuovo impianto o adeguamento, quale scegliere?

Molte aziende si trovano oggi di fronte a una scelta: intervenire sull’impianto esistente o progettare un nuovo sistema.

La decisione dipende da diversi fattori, tra cui:

L’età dell’impianto
La tipologia di sostanze trattate
L’evoluzione dei processi e il livello di integrazione con gli altri sistemi presenti, come HVAC e DPC.

Quando questi elementi non sono più coerenti tra loro, gli interventi parziali rischiano di diventare soluzioni temporanee, che nel tempo aumentano la complessità gestionale e i costi operativi.

Una progettazione ex novo, invece, permette di ripensare l’intero sistema in modo integrato, garantendo maggiore stabilità e controllo nel lungo periodo.

Perché la progettazione oggi è anche una leva economica

Investire in un nuovo impianto aspirazione laboratorio non è solo una risposta a un obbligo normativo, ma anche una leva concreta per:

Ridurre consumi energetici
Diminuire interventi straordinari
Migliorare la continuità operativa
Semplificare audit e verifiche

In molti casi, grazie agli incentivi legati ai sistemi interconnessi, è possibile ottenere benefici fiscali che rendono l’investimento ancora più sostenibile.

Il metodo GSG: dalla progettazione alla stabilità operativa

La differenza tra un impianto installato e un sistema realmente efficace risiede nell’approccio.

GSG interviene con un metodo che parte dall’analisi tecnica preliminare e arriva alla progettazione su misura, integrando ogni soluzione con l’infrastruttura esistente e garantendo la verifica delle prestazioni nel tempo.

L’obiettivo non è semplicemente realizzare un impianto, ma costruire un sistema che assicuri continuità operativa, sicurezza reale e conformità dimostrabile.

Richiedi maggiori informazioni: parla con un tecnico GSG.

Impianto aspirazione obsoleto: quando è il momento di intervenire

Spesso la necessità di intervenire emerge solo quando si manifestano criticità evidenti. In realtà, i segnali arrivano molto prima.

Un aumento delle regolazioni manuali, difficoltà nel mantenere parametri stabili o l’introduzione di nuove sostanze sono indicatori chiari di un sistema che non è più allineato alle esigenze operative.

Intervenire in questa fase consente di anticipare i problemi, riducendo rischi e costi.

Richiedi un sopralluogo o un audit tecnico

Progettare un nuovo impianto aspirazione laboratorio chimico significa costruire un sistema capace di adattarsi nel tempo.

La conformità non è un risultato statico, ma un processo continuo che richiede controllo, integrazione e visione tecnica.

Se vuoi capire se il tuo laboratorio è allineato ai nuovi requisiti o valutare la progettazione di un nuovo impianto di aspirazione, il team GSG è a disposizione per un confronto tecnico dedicato.

Richiedi una consulenza e analizza la configurazione del tuo impianto attuale con i nostri tecnici specialisti.